علم 1: ایکسٹروڈر کے اخراج کے عمل کے دوران دم سکڑنے کے عام مسائل کا تعارف:
ایلومینیم پروفائل ایکسٹروژن پروڈکشن میں ، نقائص کو عام طور پر "دم سکڑنے" کے طور پر جانا جاتا ہے ، سر اور دم کاٹنے کے بعد نیم - تیار شدہ مصنوعات کے آخری حصوں میں ظاہر ہوسکتا ہے ، جو الکلائن اینچنگ معائنہ کے دوران ظاہر ہوتا ہے۔ اس ڈھانچے پر مشتمل ایلومینیم پروفائلز حفاظتی خطرات لاحق ہیں ، مطلوبہ مکینیکل خصوصیات کو پورا کرنے میں ناکام رہتے ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، جب تیار کردہ ایلومینیم کھوٹ پروفائلز سطح کے علاج یا مشینی سے گزرتے ہیں تو ، اس عیب کی موجودگی مادے کے اندرونی تسلسل کو متاثر کرتی ہے ، جس سے بعد میں سطح کی تکمیل اور صحت سے متعلق پروسیسنگ کو متاثر ہوتا ہے۔ سنگین معاملات میں ، یہ پوشیدہ پیٹرن سکریپنگ یا کاٹنے کے اوزار کو پہنچنے والے نقصان کا سبب بن سکتا ہے۔ یہ پیداوار میں ایک عام مسئلہ ہے۔ یہ مضمون مختصر طور پر ایلومینیم پروفائل دم سکڑنے کی وجوہات اور اس کے خاتمے کے طریقوں کا تجزیہ کرتا ہے۔
نالج پوائنٹ 2: ایکسٹروڈر کے ذریعہ ایلومینیم پروفائل اخراج میں دم میں کمی کی درجہ بندی۔ "دم میں کمی" کو دو اقسام میں درجہ بندی کیا گیا ہے: کھوکھلی دم میں کمی اور کنولر دم میں کمی:
1) کھوکھلی دم میں کمی: اس وقت ہوتا ہے جب ایک کھوکھلی شکل یا بلٹ کے اختتام کے مرکز میں کھوکھلی شکل اختیار کرتی ہے۔ کراس - سیکشن پر ، یہ ایک سوراخ کے طور پر ظاہر ہوتا ہے جس میں ناہموار کناروں یا دیگر نجاستوں سے بھرا ہوا سوراخ ہوتا ہے ، اور طولانی طور پر یہ ایک چمنی (مخروط شکل) کی طرح لگتا ہے ، جس میں دھات کے بہاؤ کی سمت میں چمنی کی نوک کی نوک ہے۔ یہ بنیادی طور پر سنگل - ہول فلیٹ ڈائی اخراج میں ظاہر ہوتا ہے ، خاص طور پر پروفائلز کی دم پر ایک چھوٹا سا اخراج تناسب ، بڑے قطر ، موٹی دیواریں ، یا تیل - آلودہ مرنے والے پیڈوں کا استعمال کرتے ہوئے نکالا جاتا ہے۔
2) کنولر دم میں کمی: بہاؤ کے ساتھ خارج ہونے والی مصنوعات کے دونوں سروں پر ایک متضاد رنگ یا آرک کے طور پر ظاہر ہوتا ہے - تقسیم کرنا ، خاص طور پر سر پر۔ ویلڈ لائن کے دونوں طرف ، یہ ہلال کی شکل کے طور پر زیادہ نمایاں طور پر ظاہر ہوتا ہے ، اور ہر ایک سوراخ کی مصنوعات کے لئے کنڈولر دم میں کمی متوازی ہے۔
دم میں کمی کی تشکیل: دم میں کمی کی تشکیل کے لئے مکینیکل حالت مندرجہ ذیل ہے: جب مستحکم بہاؤ کا مرحلہ ختم ہوجاتا ہے اور اخراج پیڈ آہستہ آہستہ مرنے کے قریب پہنچ جاتا ہے تو ، اخراج کے دوران اخراج کنٹینر کی سائیڈ سطح پر ایک اضافی دباؤ DN_Cylinder پیدا ہوتا ہے۔ یہ قوت ، رگڑ فورس ڈی ٹی_سائلنڈر کے ساتھ مل کر ، جب یہ توازن کی حالت (DN_Cylinder + dt_cylinder) کو dt_pad سے زیادہ یا اس کے برابر توڑ دیتی ہے ، تو اخراج پیڈ کے آس پاس کے دھات کو بلٹ کے وسط میں کناروں کے ساتھ پسماندہ بہہ جانے کا سبب بنتا ہے ، جس سے دم کی کمی ہوتی ہے۔
نالج پوائنٹ تین: اخراج کے حالات کیا ہیں جو ایکسٹروڈر کے ذریعہ دم کو قصر کرنے کا سبب بنتے ہیں:
1. اخراج کے لئے بچا ہوا مواد بہت چھوٹا ہے
2. اخراج گاسکیٹ پر تیل ہے یا یہ صاف نہیں ہے
3. انگوٹ یا خالی کی سطح صاف نہیں ہے
4. کٹ - مصنوعات کی لمبائی کی وضاحت کے مطابق نہیں ہے
5. اخراج بیرل کے اندر لائنر رواداری سے باہر ہے
6. اخراج کی رفتار اچانک اخراج کے اختتام پر بڑھ جاتی ہے۔
نالج پوائنٹ 4: ایلومینیم اخراج میں ٹیلنگ کو ختم کرنے کے طریقے اور اس کی تشکیل کو کم کرنے اور روکنے کے اقدامات:
1. پریس سکریپ کو تراشنے کے لئے عمل کے تقاضوں پر سختی سے عمل کریں اور سر اور دم کو دیکھا ، اخراج بیرل استر کی سالمیت کو برقرار رکھیں ، اخراج گاسکیٹ پر تیل لگانے سے منع کریں ، اخراج سے پہلے ایلومینیم بلٹ کا درجہ حرارت کم کریں ، خصوصی محدب گاسکٹس کا استعمال کریں ، اور معقول بقایا مادی لمبائی کو اپنائیں۔
2. اخراج کے اوزار اور ایلومینیم بلٹ کی سطح کو صاف رکھیں۔
3. اخراج بیرل کے طول و عرض کو باقاعدگی سے چیک کریں اور کسی ایسے ٹولز کو تبدیل کریں جو معیارات پر پورا نہیں اترتے ہیں۔
4. ہموار اخراج کو یقینی بنائیں۔ اخراج کے بعد کے مراحل کے دوران ، اخراج کی رفتار کو سست کرنا چاہئے ، پریس سکریپ کی ایک مناسب موٹائی چھوڑی جائے ، یا بڑھتی ہوئی بقایا مواد کے ساتھ اخراج کا طریقہ استعمال کیا جاسکتا ہے۔
نالج پوائنٹ 5: ایلومینیم اخراج پروفائلز کی تیاری کے دوران ٹیلنگ رجحان کو مؤثر طریقے سے روکنے کے لئے ، اخراج پریس کی باقی موٹائی بھی بہت ضروری ہے۔ ذیل میں باقی موٹائی کا معیار ہے جو ہم نے آپ کے حوالہ کے لئے قائم کیا ہے:
اخراج پریس ٹنج (ٹی) باقی موٹائی (ملی میٹر)
<800T ≥15mm
800-1000T 18 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر
1200t 20 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر
1600t 25 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر
2500t 30 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر
4000T 45 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر
