A: ایلومینیم شیٹ سبسٹریٹس کے لیے مہارت کے تقاضے
ایلومینیم شیٹ سبسٹریٹس تیار کرنے کے لیے بنیادی مہارت کے تقاضے ہیں: سطح ہموار اور چپٹی، خروںچ، ڈینٹ، پریس مارکس، غیر-دھاتی شمولیت، سوراخ یا رولنگ مارکس سے پاک ہونی چاہیے۔ موٹائی یکساں ہونی چاہیے، لہرائی کو 1 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہیے، اور چپٹا پن 2I سے کم ہونا چاہیے۔ ڈھانچہ یکساں اور گھنے ہونا چاہیے، بغیر کسی علیحدگی یا سلیگ کو شامل کیے، اور اندرونی دباؤ کو ہم آہنگی اور یکساں طور پر تقسیم کیا جانا چاہیے۔ ٹھیک اور یکساں الیکٹرولیٹک اناج کو یقینی بنانے کے لیے کھردری Ra قدر 0.28 سے کم ہونی چاہیے۔
B: الکلی کی صفائی
عام طور پر، ایلومینیم پروسیسنگ پلانٹس کی طرف سے فراہم کردہ ایلومینیم کی چادروں کی سطح پر تیل کی ایک خاص مقدار ہوتی ہے۔ تیل اور آکسائیڈ فلم ریت والی سطح کے علاج کو متاثر کرتی ہے۔ PS پلیٹ کی پیداوار میں، ایلومینیم کی چادروں کی گرم الکلی دھونے کو عام طور پر سطح کے علاج کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
الکلی محلول عام طور پر آکسائیڈ فلم اور تیل کو دور کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والی ڈیگریزنگ حل کی تشکیل یہ ہے: NaOH کے ساتھ سنکنرن روکنے والے اور سوڈیم گلوکوونیٹ، اور سرفیکٹینٹس جیسے پولی آکسیتھیلین فیٹی ایسڈ ایتھر محلول، پیچیدگی، اور دیگر سطح کے فعال افعال کے لیے۔
degreasing محلول کا درجہ حرارت عام طور پر تقریباً 55-60 ڈگری پر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور degreasing اثر محلول کے درجہ حرارت سے متعلق ہے۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، یہ ایلومینیم پلیٹ سبسٹریٹ کو سنگین سنکنرن کا سبب بن سکتا ہے، لہذا درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لئے ضروری ہے.
degreasing وقت احتیاط سے مقرر کیا جانا چاہئے. اس کی وجہ یہ ہے کہ اس کا تعلق مختلف پروڈکشن لائنوں سے ہے۔ کنڈلی کی پیداوار لائن کے لئے، یہ پیداوار لائن کی رفتار پر منحصر ہے. مثال کے طور پر، 4 میٹر/منٹ پر، کم کرنے کا وقت 20 سیکنڈ تک پہنچنے کی ضرورت ہے تاکہ اس کی تاثیر کو یقینی بنایا جا سکے۔
degreasing محلول کی بروقت تبدیلی پر توجہ دینا ضروری ہے، کیونکہ degreasing کے عمل کے دوران بہت سی سیپونیفکیشن مصنوعات، ایملشنز اور ایلومینیم کے نمکیات پیدا ہوتے ہیں۔ ان کی موجودگی degreasing اثر کو متاثر کرتی ہے اور ایلومینیم پلیٹوں کی سطح پر تیل کی saponification اور emulsification کو روکتی ہے۔ جب degreasing اثر کمزور پایا جاتا ہے، تو اسے فوری طور پر تبدیل کرنا ضروری ہے. عام طور پر، اگر محلول کو الکلی پمپ کا استعمال کرتے ہوئے گردش کیا جاتا ہے، تو ڈیگریزنگ محلول زیادہ دیر تک چل سکتا ہے، جب کہ گردش کے بغیر، متبادل کا وقت مختصر کر دیا جاتا ہے۔
degreasing اثر کو چیک کرنے کا ایک آسان طریقہ پانی کا استعمال ہے۔ ایلومینیم پلیٹوں پر اچھی ڈیگریسنگ کے ساتھ، پانی یکساں طور پر پھیل سکتا ہے اور منتشر ہو سکتا ہے۔ اگر پانی ڈالنے کے بعد سطح پر موتیوں کی شکل اختیار کرتا ہے، تو یہ خراب کمی کی نشاندہی کرتا ہے۔ degreasing کے درجہ حرارت کی مسلسل نگرانی کی جانی چاہئے؛ اگر degreasing محلول کا درجہ حرارت بہت کم ہے، تو اس کے نتیجے میں نامکمل degreasing ہو سکتا ہے۔
C: تیزاب کا اچار
پیداواری عمل میں، الکلی دھونے کے بعد، ایک نائٹرک ایسڈ اچار کا مرحلہ ہوتا ہے، جس کا مقصد الکلی دھونے کے بعد باقیات کو ہٹانا اور بقیہ الکلی محلول کو بے اثر کرنا ہے۔ نائٹرک ایسڈ محلول کی بڑے پیمانے پر ارتکاز 5%–10% ہے۔ اسے تیار کرتے وقت اس بات کا خیال رکھنا چاہیے کہ نائٹرک ایسڈ کو احتیاط سے پانی میں ڈالیں اور اچھی طرح مکس کریں۔ اچار کے عمل کے دوران، محلول کے ارتکاز کی کثرت سے نگرانی کی جانی چاہیے اور وقت پر اسے بھرنا چاہیے۔
D: کھردرا ہونا
کھردری کا مقصد ضروری کھردری کے ساتھ ریت-دانے کا ڈھانچہ بنانا ہے۔ کھردرا ہونا ایلومینیم پلیٹ کے سبسٹریٹ کے پانی سے تعلق کو بہتر بنا سکتا ہے، پلیٹ کی سطح کو گیلا کرنے میں اضافہ کر سکتا ہے، اور پلیٹ کو گندا ہونے سے روک سکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، کھردری سطح بھی پلیٹ کے چپکنے کو فوٹو حساس ایجنٹ کے ساتھ بڑھا سکتی ہے، اس طرح پرنٹنگ پلیٹ کی پرنٹنگ کے استحکام کو بہتر بنا سکتی ہے۔
موٹے ریت کا دانہ بے شمار چوٹیوں اور وادیوں پر مشتمل ہے۔ ریت کے دانے کے مختلف ڈھانچے پانی کو برقرار رکھنے کے لیے فوٹو حساس پرت کے چپکنے پر نمایاں اثر ڈالتے ہیں اور اس کے استعمال کو بہت متاثر کر سکتے ہیں۔ پیداوار میں، ریت کے دانے کے کھردرے کراس-سیکشنل پروفائل وکر کے خصوصیت کے پیرامیٹرز، جو سطح کی کھردری ٹیسٹر کا استعمال کرتے ہوئے بنائے جاتے ہیں، اس کی خصوصیت کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں۔
